Trvá to tak tři dny, než se tady z „hromady hlíny“ stane obkladačka. „Ve skutečnosti je to směs jílů, kaolinu a vápence či živce, jejímž zpracováním vznikne obkládačka na zeď nebo dlaždice na podlahu,“ směje se František Oujiří, dlouholetý pracovník jedné z nejslavnějších českých keramiček, a dělá hned od začátku v termínech jasno.
Jsme v závodě Rako v Lubné u Rakovníka a sledujeme, jak mostový jeřáb přendává hromady materiálu na dopravník. Tady to začíná. A končí to ve vaší koupelně, hale, chodbě... Prostě kdekoli, kde chcete mít krásný keramický „outfit“.
Voda, mléko, kašička
Už vstupní suroviny tu procházejí pečlivou kontrolou kvality, která pak během celého výrobního procesu nepolevuje. „Do sypké směsi jílů a kaolinu se přidává kolem pěti procent střepů vzniklých tříděním hotových výrobků,“ vysvětluje odborník s tím, že denně se tady zpracuje 700 tun materiálu a při zpětném využití střepů je to ekologická technologie.
„Firma má vlastní zdroj vody, protože závod stojí na místě lupkového dolu. A právě tato voda se promísí s vápencem, vznikne hustší vápencové mléko, které se míchá se směsí kaolinu, jílů a střepů v kontinuálním kulovém mlýně,“ ukazuje Oujiří na velké válce. Výsledkem je suspenze, odborně také kal – taková řidší kašička. Až sem je pro všechny keramické výrobky stejný postup.
„Specialitou závodu je rozprašovací sušárna, kterou tu zavedli v 70. letech. Dříve to byl unikát, dnes se používají po celém světě,“ připomíná technolog, jak pokrokoví byli tehdy místní zaměstnanci. Blížíme se ke třem velikánským zařízením, do nichž jde kal, který se v nich pomocí horkého vzduchu vysuší na malé granulky s obsahem přibližně 6,5 procenta vlhkosti. Ty pak čeká 24hodinový odpočinek v silu.
Teplo jako v létě
Další částí obrovských výrobních prostor je lisovna, kde hydraulické lisy s ocelovými formami vytlačují z granulátu pod tlakem 250 barů obdélníky či čtverce požadovaných rozměrů. „Výlisky obkládaček nebo dlaždic se suší na nízkou vlhkost, čímž vzroste jejich pevnost, takže se mohou dále zpracovávat,“ vysvětluje odborník a pokračuje do přípravny glazur, kde jsou bubny různých velikostí. „Ty největší jsou pro bílou barvu, které se dělá nejvíce – okolo 70 procent produkce, ty menší pak pro barevné glazury,“ upřesňuje Oujiří.
Rako
|
Dlouhá hala, která se teď před námi rozprostírá, je glazovna s 10 glazovacími linkami. Když sem výlisky ze sušárny po pásu dojedou, jsou suché a pěkně horké – okolo 100 stupňů Celsia. Po lisování jsou na jejich hranách malé otřepky, které se musí očistit pomocí kotoučových brusek.
Procházíme kolem linek a kromě dvou pracovnic, jež kontrolují, že všechno běží, jak má, není nikde ani živáčka, vše je díky moderním technologiím plně automatizované. Těžko uvěřit, že v Lubné pracuje okolo 320 zaměstnanců. Přestože venku se rtuť teploměru zarputile drží kolem bodu mrazu, u linek je teplo jako v létě.
Výlisky pokračují po pásu ve své dobrodružné pouti – zvlhčí se pod vodní sprškou a dále jedou pod dva glazovací zvony, kde dostanou svou „tvář“. Na prvním zvonu se na ně aplikuje takzvaná engoba, která sjednotí povrch a barvu podkladu. Na dalším se nanáší glazura.
„Na jeden metr čtvereční obkladů přijde zhruba půl kila engoby, stejně tak glazury,“ dodává Oujiří a vysvětluje, že kromě barev se obkládačky a dlaždice mohou zdobit strukturou či nějakým motivem, na což už dnes existují moderní počítačové dekorační metody. Barvy a vzory pochopitelně podléhají módě – které trendy právě frčí a jaké série obkladů a dlažeb se budou vyrábět, rozhodují hlavně mezinárodní trhy.
Pracoviště bez lidí
Obkládačky, s hranami očištěnými od přebytečné glazury, se rovnají do přepravních boxů a chystají se na cestu k vypalovacím pecím. Vezou je tam roboty – vozíčky, které se v prostoru orientují podle laseru, a úkoly jim zadává počítač. Vše je dokonale sehrané.
„Roboty dopraví přepravní boxy s obkládačkami k peci. Tam se vypalují při teplotě 1 140 stupňů Celsia. Velké formáty více než hodinu, ty menší okolo 45 minut. Odpadní teplo z pecí se využívá pro rozprašovací sušárnu, aby nešlo pánubohu do oken. Vypálené výrobky se opět ukládají do přepravních boxů a míří na třídicí linky nebo k dalším úpravám, například rektifikaci – zušlechtění hran diamantovými kotouči,“ ukazuje odborník, který se podílel na výrobě keramických obkládaček například pro brněnskou vilu Tugendhat.
A stroje ve své práci nepolevují: jedna obkládačka následuje druhou na závěrečnou počítačovou kontrolu. „Tomuto stanovišti říkáme plechová bába, protože dříve tady muselo sedět několik pracovníků, zejména žen, které cvičeným okem kontrolovaly každý nedostatek,“ vzpomíná František Oujiří.
Třídicí linka pak keramické výrobky rozděluje podle rozměrů, křivostí, kvality, odstínů... Balí je do pečlivě popsaných krabic, které potom na paletách míří na výstupní kontrolu a do nedalekého skladu. A odtud jdou do showroomů obchodních partnerů, kde si z nich zákazníci vyberou ty pravé pro svůj domov.
Jeden odborník za rok
Keramika se na Rakovnicku začala vyrábět před 140 lety a místní jsou na tenhle příběh hrdí. „V první polovině 19. století se tu těžilo uhlí. Brzy se ale ukázalo, že se v haldách hlušiny skrývá lupek, hornina vzniklá usazováním vrstev jílovce. Roku 1883 se rozjela výroba žáruvzdorných cihel a režných dlaždic a hodně zboží se vyváželo do zahraničí. Až do druhé světové války se oboru velmi dařilo a vznikaly úžasné realizace,“ vypráví manažerka firmy Pavla Nováková a na mysli má například secesní keramickou výzdobu Obecního domu či hotelu Imperial v Praze nebo obložení podvodního tunelu Holland v New Yorku v USA.
Lázně Amalienbad ve Vídni: skvělé art-deco s českými mozaikami |
Dnes je rakovnický závod, stejně jako další české keramičky (v Chlumčanech, Borovanech, Podbořanech a Horní Bříze), součástí rakouské skupiny Lasselsberger, která v tuzemsku zaměstnává okolo 1 400 lidí. Největší konkurencí jsou mu firmy z Polska, Itálie, Turecka... V Lubné ročně vyrobí úctyhodných 12,3 milionu metrů čtverečních obkladů. Těžko si to představit? Prostě tady za jeden den obloží okolo 1 000 koupelen.
„Pracuje se tu na čtyři směny 24 hodin denně kromě svátků. Kvůli nákladům je kontinuální výroba nezbytností,“ podotýká ředitelka závodu Štěpánka Fišerová. „Je to čistá a bezodpadová technologie – téměř vše se vrací zpátky do výroby. A přírodní suroviny se těží v této lokalitě, 95 procent jich máme z vlastních zdrojů,“ dodává.
Protože technolog František Oujiří pochází z rodiny keramiků a celý svůj profesní život spojil se značkou Rako, může potvrdit, že se tahle práce v průběhu let hodně změnila: díky automatizaci už ve výrobě není potřeba tolik lidí jako dříve.
„Nejvzácnější profesí je tu technolog keramické výroby, což je obor, který se studuje na VŠCHT v Praze a každý rok z něj vyjdou jeden dva absolventi, o něž se musíme podělit s dalšími firmami na trhu,“ krčí rameny Štěpánka Fišerová s tím, že sehnat obsluhu linek je o něco snazší, protože na to není potřeba speciální kvalifikace, stačí zaučení. Díky nízké fluktuaci si nyní firma na nedostatek lidí ale nestěžuje.
